BOM表怎么建才不坑生产？给你一套可直接抄的模板

BOM建错了，MRP算出来全是错的，采购多了积压少了停工

BOM建表必须统一单位、填损耗、分层级，错一个数后面MRP算料、采购、领料全错，很多小厂Excel随便列一列跑起MRP一塌糊涂。BOM就是物料清单，一个产品由哪些材料组成各用多少全在这张表里，是生产管理的地基。

一、BOM表必须包含的6个字段

不管用Excel还是系统，BOM表里每一行（每个材料）必须有这6个字段：

1. 物料编码：每个材料唯一编号，不能重复。编码规则要统一，比如"类别+规格"，别一个人一个编法。
2. 物料名称和规格：写全称，比如"304不锈钢板 1.5mm×1220×2440"，别只写"钢板"，到时候买错料。
3. 单位：和采购、库存单位一致。是公斤就写公斤，是个就写个，是米就写米，千万别BOM用"个"采购用"包"。
4. 用量：生产一个成品需要多少这个材料，写净用量（不含损耗）。
5. 损耗率：生产过程中正常损耗的百分比，比如切割损耗3%、不良率2%。MRP算料时会自动加损耗。
6. 替代料：如果某个材料缺货时可以用别的代替，注明替代料编码和替代关系。

二、可直接抄的BOM模板

以一个简单产品为例（不锈钢支架），BOM表格式如下：

成品编码P001，成品名称"不锈钢支架A型"，版本V1.0，日期2026-08-01。每次改BOM要升版本号，别直接覆盖，不然以前的生产单对不上。

三、多层BOM怎么建

如果产品比较复杂，由部件组成，部件又由零件组成，就要建多层BOM。比如不锈钢支架下面有个"焊接组件"，焊接组件又由钢管和弯头组成。

建法是分层：成品层（P001不锈钢支架）→ 部件层（S001焊接组件）→ 零件层（B008钢管、B009弯头）。每层有自己的BOM，MRP会从上往下逐层展开算料。

小厂建议BOM层级不要超过3层，层级太多管理复杂，容易出错。能在一层说清楚的就别拆两层。如果用进销存生产版，一般支持单层BOM；多层BOM需要工业版或行业ERP。

四、建BOM最容易犯的4个错

1. 单位不统一。这是最常见的错。BOM里钢板用"张"，采购用"公斤"，库存用"张"，MRP算出来驴唇不对马嘴。统一单位：能按重量的材料（钢材、塑料）全用公斤，标准件用个，线材用米。采购单位和库存单位不同的，在系统里设换算关系（1包=100个）。

2. 损耗率不填或乱填。不填损耗率，MRP算出来的料刚好够，实际生产一切割一报废就缺料，紧急采购又贵又慢。乱填损耗率（比如全部填10%），材料多买积压在仓库。损耗率要按实际统计：这个材料过去三个月领了多少、报废了多少，算真实损耗率。一般钢材3%到8%、标准件1%到3%、包装材料1%到2%。

3. BOM不更新。产品改了设计、换了材料，BOM没改，MRP还算旧料。每次工程变更必须同步改BOM、升版本号，旧版本BOM归档。用系统的话，BOM变更要有审批记录，谁改的、改了什么、为什么改，可追溯。

4. 不设替代料。某个材料缺货，明明可以用别的代替，但BOM里没设，MRP只认一个编码，导致停工待料。常用材料设好替代料和替代优先级，MRP运算时库存不够会自动考虑替代料。

五、BOM建完怎么验证对不对

BOM建完别急着跑MRP，先验证：第一，拿一个产品实际拆解，看BOM里的材料和用量对不对；第二，用BOM算一次理论成本，和实际采购成本对比，差太多说明用量或单位有问题；第三，先跑一张试生产单，领料时看系统算的领料量和实际差多少，差异大的查BOM。验证没问题了再正式用。

用易特进销存生产版建BOM，支持从Excel批量导入，不用一个个手敲。MRP运算时自动考虑库存、在途采购、安全库存，算出来的采购建议直接生成采购单。仓库账实不符的原因，可以看看这篇文章。安全库存怎么设，这篇有公式。

总结

BOM表6个必填字段：物料编码、名称规格、单位、用量、损耗率、替代料。单位要统一，损耗率按实际填，变更要升版本，常用料设替代料。多层BOM不超过3层。建完先拆解验证、试跑一张生产单，没问题再正式用。BOM准了，MRP才准，采购和领料才不会乱。

常见问题

问1：BOM里的用量是理论用量还是含损耗？

用量填净用量（理论用量），损耗率单独填。这样MRP运算时净用量乘损耗率得出总需求量，逻辑清晰。如果直接填含损耗的用量，以后调损耗率要改用量，不方便。

问2：一个产品有多个版本（客户定制）怎么建BOM？

用BOM版本号管理，同一产品编码下建多个版本BOM（V1.0、V2.0），生产单指定用哪个版本。如果差异很大（不同客户不同配置），可以建不同的产品编码，各自挂BOM。

问3：小厂产品不固定，经常换样，BOM怎么管？

非标产品可以先建模板BOM（标准配置），每次接单时复制模板改用量和材料，生成订单BOM。这样不用每个新产品从零建，改差异部分就行。